TPSのムダの考え方

TPSとはトヨタ自動車株式会社が採用している生産方式で、
トヨタ生産方式(Toyota Production System)の略です。
トヨタ自動車株式会社が採用している在庫の管理、運搬を効率よく行う仕組みです。
[ムダ]を無くして、効率よく生産する取り組みの中で生まれました。

ムダって何?

ムダを7つ定義しています。

・つくりすぎのムダ
  たくさん作っても売れないとムダ

・手待ちのムダ
  作業者は何もしてない時間はムダ

・運搬のムダ
  材料など必要以上に渡されてもムダ

・加工そのもののムダ
  通例で加工しているが実際は行う必要はないその作業はムダ

・在庫のムダ
  将来使用するからと、過剰に保管しているのはムダ

・不良をつくるムダ
  異常がある製品を作るのはムダ

・動作のムダ
  作業者の作業で非効率な動作はムダ

TPSはこのムダを無くすために、考えられた生産方式です。

7つのムダの中で、ピンと来ないのは、
・つくりすぎのムダ
・運搬のムダ
・在庫のムダ
この3個のムダではないしょうか
この3個のムダがTPSの花形の考え方[かんばん]の元になっています。

身近な例だと、通販を過剰に利用している状態でしょうか。
趣味で月に28~31個程度を消費する材料を70個注文した(つくりすぎのムダ)
70個も趣味部屋には置けないので、倉庫の棚に陳列して保管する(在庫のムダ)
趣味を行う際に、とりあえず、0~3個棚から取って、趣味部屋に持って行った(運搬のムダ)

これを数か月繰り返した場合、どのような状態になるでしょうか。
倉庫には、余剰した材料があるし、趣味部屋にも使わない材料が散乱するでしょう。運搬が頻繁に行われているので、材料が実際いくつあって何個必要かも分かりにくくなります。

・つくりすぎのムダ
・運搬のムダ
・在庫のムダ
この三つのムダは、物が沢山あっても、作業の邪魔になるし、保管するにもコストがかかるので減らそうということです。


材料が必要な時に、必要なだけ、必要な数あれば、こんなことにはなりません。
この考え方をジャストインタイムと言います。


TPSではこのジャストインタイムの考え方から生産計画の作成や、運送を行っています。

極端な例で70個注文としましたが、TPSとそうでない場合の解決方法の差は何でしょうか。

従来の方式では、需要から月の注文量を決定します。

月に28~31個必要ですが、毎月必要な個数が変動します。
需要を考えて、月末に31個注文することにします。
28個しか使わない月は、3個余ってしまいますが、月末に在庫を確認して注文量を調整します。

TPSの場合、受注されてから必要量を決定します。

先程の例だと月に28~31個と書きましたが、実は一日1個使っている想定です。
材料を使用した時に、使用した分だけ注文を行います。
一日1個使用するので、毎日注文を行い、毎日1個ずつ宅配されます。

TPSの場合のメリット

毎日1個ずつ宅配され、それを趣味部屋に持っていくだけ
常に在庫は0、趣味部屋に必要な1個だけ、過剰に材料を運ぶ心配もありません。
TPSでない場合は、倉庫に材料がいくつかあります。
運ぶのが面倒となり必要以上の材料を持ち込こともあるでしょう。
その結果、倉庫の数では在庫の個数が一致しなくなる可能性があります。
部屋も煩雑となってしまいます。

また、風邪をひいて、材料が消費できない場合はどうでしょうか。
TPSの場合は、常に在庫が0個なので、特に損失はありません。
TPSでない場合、休んだ分だけ在庫を抱えることになります。

TPSのデメリット

まず、通販側が毎日配送に対応していないといけません。特に問題な点は、趣味に熱狂して休日(不定期)は5個消費、平日は1個となった場合です。
消費側は問題ないですが、通販は毎日材料を用意するのは大変でしょう。
通販側は、いつどのくらいに何個いるか分からないため、どのくらいの量を準備しておけば良いか分かりません。最悪欠品します。

TPSは需要から生産計画を作成するのではなく、発注情報から確定した生産計画を作成しています。

一人ならジャストインタイムは簡単なのですが、普通は作業者が複数人にいて、作業が様々なため、作業時間も異なります。
誰が何を何個どのタイミングで必要かを伝えあうのは難しくなります。

こ連携の難しさ解決するためにかんばんと呼ばれる指示書にて運用しています。
※かんばんについては、次の機会があれば。

ムダを無くすために、ジャストインタイムを採用し、ジャストインタイムのために、かんばんを採用、より良くかんばんを回すために生産計画の平準化を行っています。

TPSとムダは切っても切れない関係となっています。

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